プロダクトデザイナーとは？製品企画から量産まで “いい塩梅” を見つけるモノづくり

モノづくりのいい塩梅を見つける

はじめに

1. プロダクトデザイナーの幅広い領域

1-1. 企画・ブランディング

• ターゲット層の設定: 誰に向けてどんなシーンで使ってもらうか

• 商品の立ち位置やイメージ: どんなブランド感を演出するか、他社とどう差別化するか

• パッケージやマーケティングとの連動: コンセプトを一貫させ、統一感のあるデザインに

1-2. デザイン・試作

• スケッチや3Dモデリング: 2Dでカッコよくても、3D化すると辻褄が合わないことがよくある

• 試作と検証: 実際に使ってみて、操作性や組立のしやすさなどを確認

• エンジニア・工場との連携: 細かな仕様を詰めながら形を固め、量産可能な形状へ落とし込む

1-3. 量産・フォローアップ

• 金型や材料の選定: 加工方法や素材特性、コストを考慮しながら決定

• ブランド維持・改良: リリース後のユーザーフィードバックを取り入れ、継続的にブラッシュアップ

2. 企画段階から関わるメリット

2-1. ゴール設定が明確になる

• 「何のために作るのか」「どんな体験を提供するのか」を、最初に固めることでチームが迷走しにくくなる

• デザイナーが「使うシーン」や「印象」を視覚化すると、開発チーム全員が“これだ！”と思えるコンセプトを共有しやすい

2-2. チームのモチベーション向上

• ゴールが魅力的だと、「これは売れそう」「作っていて楽しい」という気持ちが生まれ、会議や試作の段階で積極的なアイデアが出やすい

• 結果として、ユーザーだけでなく、作り手にとっても誇りの持てる製品になりやすい

2-3. “なんか違う”を大幅に減らす

• コンセプトが曖昧だと「なんか違う」「ピンとこない」というやり直しが頻発しがち

• 初期にゴール（コンセプト）を固めることで「それはゴールに合っているか？」と客観的に判断でき、手戻りを最小限に

3. 2Dと3Dのギャップ、量産性との折り合い

• 加工方法: 金型で成形するか、溶接するか、プレスか、射出成形か…

• 素材特性: 樹脂ならゲートの配置や成形方法、金属なら溶接箇所の仕上げ

• 組立工程: パーツ数が多すぎれば工数が増え、コストと不良リスクが高まる

4. “いい塩梅”を見つけるとは？

4-1. 具体的なせめぎ合いのケース

• 意匠面や製品の重要な箇所は、多少コストがかかっても仕上げを丁寧に。

• ほとんど目につかない裏側は、ほどほどのきれいさでコストを抑える。

• 樹脂成形ではゲート位置や成形方式を、金属製品では溶接方法や研磨を、そのパーツの“見え方”に応じて使い分ける。

4-2. ユーザーが触れる部分×コストの両立

• 外観に大きく影響するパーツは、ゲート痕が見えにくい配置にする、溶接跡をしっかり研磨するなど、見た目のクオリティを優先

• 内部構造や裏側は、強度や組立性を確保できれば多少跡が残っても許容する

• こうして要所要所でコスト配分を変えることで、価格面とデザイン面のバランスを最適化する

4-3. なぜこれが大切なのか

• コストを抑えすぎると、ブランドイメージやユーザー体験を損ねる恐れ

• デザインを優先しすぎると、量産工程が複雑になり価格が高騰するリスクも

• “ここは譲らない”“ここは妥協できる”の判断を、事前のコンセプトやユーザー視点を基準に行いながら、最適解を探るのがプロダクトデザイナーの腕の見せ所

5. まとめ：モノづくりの総合力で“使う人”をワクワクさせる

• 商品企画からブランディング、量産調整まで、幅広い工程に関わる

• デザインとコスト、機能、ブランドイメージのバランスを**“いい塩梅”**で取りまとめる

• ユーザーが手に取ったときに「これ、いいね！」と感じられる製品へ仕上げていく

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おわりに

• 「自社の製品企画にもっとデザイン目線を取り入れたい」

• 「コストを抑えつつ、ユーザーがワクワクするモノを作りたい」

• 「デザイナーにどこまで頼めばいいのか分からない」